Изготовление резинокордных компенсаторов / Промышленный Импорт

Резинокордные компенсаторы изготавливаются в соответствии с требованиями конструкторской документации и техническими условиями. Производство резинокордных компенсаторов проводится по планам качества, утвержденным техническим директором фирмы. Технологические процессы обеспечивают изготовление сильфонных компенсаторов в полном соответствии с требованием конструкторской документации и технических условий. Все детали и полуфабрикаты проходят входной контроль по процедуре входного контроля изготовителей. В процессе изготовления резинокордных компенсаторов проводится операционный контроль каждой технологической операции. Технологические процессы на сварку аттестованы в соответствии с утвержденной методикой. Сварщики аттестованы в соответствии с утвержденной процедурой. Сварочные материалы соответствуют требованиям спецификации на изготовление.

Материалы резинокордных компенсаторов

Резинокордные компенсаторы изготавливаются из натуральной или синтетической резины. Материалы: EPDM, Perbunan NBR, Hypalon CSM, Chloroprene CR, Butyl IIR, Viton и т. д. Выбор материала зависит от эксплуатационных условий конкретного трубопровода.

Каждый компенсатор или уплотнение проектируется индивидуально, в зависимости от среды, давления, температур и деформаций. Из соответствующего каучука изготавливаются на вальцах фолии, которые покрываются слоем ткани. Из такового полуфабриката изготавливаются индивидуально компенсаторы или уплотнения. Последующая вулканизация и выдержка при температуре гарантируют:

абсолютное постоянство формы;
высокую эластичность;
высокую механическую прочность.

Резина Е.Р.D.М — наиболее распространенный и безопасный материал, в процессе эксплуатации не выделяет вредных токсических веществ. Резина классифицируется как материал В2, что обозначает «воспламеняемость нормальная», после воспламенения резина Е.Р.D.М самозатухает через 17 секунд. Расчетный срок службы резинокордного компенсатора составляет более 20 лет и не требует обслуживания и ремонта в течение всего срока службы, резинокордный компенсатор выдерживает циклические смещения относительно первоначального положения при монтаже, кратковременные деформации осевого сжатия или удлинения, а также кратковременные деформации в боковом направлении.

В случае особенно агрессивной коррозионной среды внутренняя обшивка изготавливается из флуоресцирующего эластомера или Р.Т.F.E — политетрафторэтилена. Выбор материала, строительная длина и форма компенсаторов координируется индивидуально с учетом параметров среды: температуры, давления, осевых, боковых и угловых перемещений и усилий.

Непрерывная, безотказная работа РКК по своему прямому назначению гарантируется в течение всего срока службы при проведении технического осмотра и местного контроля. Коэффициент запаса прочности РКК составляет более шести по отношению к разрывному давлению. Критерием отказа (предельным условием) РКК является потеря герметичности резинокордного компенсатора. Коэффициент эксплуатационной готовности РКК составляет 0,995 согласно ГОСТ 27.002-89. Твердость по Шору А резины E.P.D.M. при поставке составляет 60°±5° конструции резинокордных компенсаторов (РКК). Физические и химические свойства резины подробно описаны в технических паспортах материалов, и каждая поставленная партия резины проходит входной контроль.

В зависимости от состава среды и температуры применения из множества различных смесей мы выбираем сорт резины, пригодный для применения:

EPDM	Температура применения от – 40 °C до +100 °C. Отличная устойчивость против старения, ультрафиолетового излучения, озона и атмосферных воздействий. Очень хорошая стойкость к воздействию пара. Отличная стойкость против набухания и воздействия химических веществ: растворов кислот, щелочей, ацетона и спирта. Непригодна при алифатических, ароматизированных и хлорированных углеводородах. Стандартная смесь: проводящий с допуском АТЕХ. Специальные смеси: с допуском для питьевой воды, бежевый с допуском для продуктов питания, изолирующие, устойчивые к истиранию.
IIR	Температура применения от – 20 °C до +100 °C. Очень хорошая газогерметичность. Очень хорошая устойчивость против многих растворов кислот и щелочей. Малая устойчивость против алифатических, ароматических и хлорированных углеводородов.
CSM	Температура применения от – 20 °C до +100 °C. Отличная стойкость против атмосферных воздействий. Подходит для противопожарной защиты. Очень хорошая и отличная устойчивость против окисляющих химикатов. Хорошая маслостойкость также при повышенных температурах масла и против многих масел с присадками.
NBR	Температура применения от – 30 °C до +100 °C. Хорошая стойкость против тепла и старения, особенно без доступа воздуха (напр., в масле). Отличная устойчивость к набуханию против неполярных или слабополярных сред, напр., топливо,минеральные масла, консистентные смазки, растительные и животные жиры или масла. Неустойчивость против эфиров, кетонов, ароматических и хлорированных углеводородов. Специальная смесь: светлая с допуском для продуктов питания.
HNBR	Температура применения от – 30 °C до +150 °C. Хорошая стойкость против тепла и старения, особенно без доступа воздуха (напр., в масле). Отличная устойчивость к набуханию против неполярных или слабополярных сред, напр., топливо, минеральные масла, консистентные смазки, растительные и животные жиры или масла. Неустойчивость против эфиров, кетонов, ароматических и хлорированных углеводородов.
CR	Температура применения от – 20 °C до +80 °C. Очень хорошая стойкость против ультрафиолетового излучения, озона и атмосферных воздействий. Хорошая огнестойкость. Достаточная устойчивость против парафиновых, нафтеновых и высокомолекулярных масел. Химическая стойкость против щелочей, растворов кислот, водных солевых растворов, а также восстановительных агентов. Непригодность при окисляющих веществах и концентрированных минеральных кислотах.
NR	Температура применения от – 20 °C до +70 °C. Удовлетворительная стойкость к теплу, старению и озону. Высокая прочность на разрыв при большой эластичности до 600 %. Очень хорошее сопротивление износу. Малая устойчивость против горячей воды или пара. Небольшое набухание под воздействием алифатических соединений и других растворителей. Неустойчивость против хлорированных углеводородов, ароматических соединений, эфиров и кетонов.
FPM	Температура применения от – 20 °C до +180 °C. Отличная стойкость против старения, ультрафиолетового излучения, озона и атмосферных воздействий. Отличная общехимическая стойкость также против горячих масел, алифатических соединений, ароматических соединений и хлорпроизводных углеводородов. Очень хорошая газогерметичность. Специальная смесь: светлая с допуском для продуктов питания.
Q (силикон)	Температура применения от – 60 °C до +200 °C. Ausgezeichnete Отличная стойкость против старения, ультрафиолетового излучения, озона и атмосферных воздействий. Очень хорошая устойчивость против облучения. Возможность поставки качества, пригодного для использования с продуктами питания. Непригодность к применению при воздействии пара более 120 °C. Удовлетворительная устойчивость против моторного и трансмиссионного масла алифатического вида. Неустойчивость против топлива, хлорированных углеводородов, сложных эфиров, кетонов и простых эфиров. Сильно разрушается под воздействием кислот и щелочей. Удовлетворительная газогерметичность.

Применяемые ткани

В зависимости от температуры применяются следующие ткани:

от 100 °C: до 100 °C:	Нейлоновые ткани Полиэфирные ткани
от 150 °C: до 150 °C:	Нейлоновые ткани Полиэфирные ткани
от 200 °C: до 200 °C:	Нейлоновые ткани Полиэфирные ткани

Фланцы и детали выполняются из сталей согласно таблице:

Скорость коррозии материала металлических поверхностей — не более 0,05 мм/год.

Фланец упорный	Углеродистая сталь; Сталь 20 по ГОСТ 1050; Сталь 09Г2, 09Г2С по ГОСТ 5521
Фланец ответный	Сталь 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632; Сталь 03Х17Н14М2 по ГОСТ 5632; Углеродистая сталь; Сталь 20 по ГОСТ 1050; Сталь 09Г2, 09Г2С по ГОСТ 5521
Кольца обжимные и вакуумные	Сталь 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632; Сталь 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 563
Наружный кожух	Сталь 3 по ГОСТ 380

Сталь марки 08Х18Н10Ти Сталь 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632 не должна быть склонна к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 при провоцирующем нагреве. Выбор материалов для конкретного компенсатора определяется по технической документации их производителей в зависимости от требований заказа и условий эксплуатации конкретного трубопровода.

Источник: статьи Международного журнала ТПА. Трубопроводная арматура и оборудование. №4 (61) 2012, №5 (62) 2012, №6 (63) 2012, №1 (64) 2013, №2 (65) 2013

Изготовление резинокордных компенсаторов

Комментарии (0)

Написать комментарий

ОСТАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ